La prevalenza e i rischi di arresto anormale
Quando la linea di produzione di imballaggi è stata chiusa per molto tempo (come dopo la vacanza a primavera o durante la manutenzione e l'aggiornamento delle attrezzature), l'attrezzatura è soggetta a anomalie a causa di cambiamenti nell'ambiente dell'officina o nello stato statico dei componenti. In particolare, ci sono problemi come le fluttuazioni dell'umidità nell'officina, l'accumulo di polvere sulla superficie dell'attrezzatura e la rigidità del nastro trasportatore causato dalla non operazione a lungo termine. Queste situazioni possono causare la marmellata della macchina quando inizia o addirittura non funziona affatto. Se il personale non funziona in base al processo standard, può causare diversi problemi: ad esempio, gli inceppamenti della linea di produzione e ritarda i tempi di consegna, oppure le parti della macchina sono costrette ad avviare e gli ingranaggi sono bloccati e, più seriamente, il circuito può cortocircuitare e bruciare il modulo di controllo.
Qui spieghiamo principalmente i componenti principali dell'attrezzatura. In primo luogo è l'unità di trasmissione meccanica, come i collegamenti specifici dell'ispezione del cuscinetto del trasporto e la lubrificazione del dispositivo dell'asta di spinta; Quindi il sistema di controllo elettrico, è necessario confermare se ciascun sensore funziona correttamente; Infine, la parte del gasdotto del gas, per verificare se la pressione dell'aria è stabile. Combineremo i passaggi operativi standard per il riavvio dell'apparecchiatura (ad esempio ciò che i preparativi prima di avviare e in quale ordine per controllare ciascun modulo) e fornire un set completo di metodi di elaborazione dalla scoperta dei guasti alla manutenzione quotidiana. Attraverso tale ottimizzazione del processo, possiamo effettivamente ridurre i tempi di inattività delle apparecchiature impreviste e garantire la stabilità operativa della linea di imballaggio.
Quali parti meccaniche della macchina da cartone hanno maggiori probabilità di rimanere bloccati o privi di lubrificazione dopo un lungo arresto?
Per quanto riguarda la manutenzione dell'attrezzatura dopo un lungo arresto, qui discutiamo principalmente di diverse parti meccaniche su cui devono essere concentrati. Prima di tutto, in termini di sistema di trasmissione, come parti come ingranaggi e catene, se non vengono utilizzate a lungo, sono soggette a accumulazione di ruggine o polvere, specialmente se l'umidità nel seminario è relativamente elevata, possono formarsi punti di ruggine sulla superficie del metallo. Ad esempio, se il braccio meccanico responsabile della spinta della scatola non è abbastanza lubrificato, diventerà molto difficile da muoversi, e talvolta sarà persino leggermente deformato a causa dell'espansione e della contrazione termica, ed è facile rimanere bloccati in questo momento.
Esistono diversi problemi comuni nel sistema di lubrificazione. Ad esempio, l'olio lubrificante si ossiderà e deteriourrà dopo essere stato lasciato a lungo, il che può portare a scarso effetto di lubrificazione. Ci sono anche anelli di tenuta in luoghi come l'interfaccia del tubo dell'olio, che sono soggetti all'invecchiamento e alla perdita di olio nel tempo. In questo caso, gli accessori devono essere sostituiti in tempo. Inoltre, nell'ambiente umido nel sud, il film olio lubrificante sulla superficie delle parti metalliche è facilmente danneggiato, il che è anche qualcosa che necessita di attenzione.
Diverse operazioni di base possono essere prese durante la manutenzione giornaliera. Ad esempio, girare prima l'albero di trasmissione principale della macchina, in modo da poter determinare in modo preliminare se il set di ingranaggi è bloccato. Per il sistema di olio, si consiglia di rimuovere il vecchio tubo dell'olio e soffiarlo con una pistola ad aria compressa per pulire le impurità all'interno. In caso di rifornimento di carburante, presta attenzione alla scelta del petrolio, come l'aggiunta dell'importo scritto nel manuale. Quando si opera, prestare attenzione alla quantità di petrolio aggiunta alla posizione della linea centrale. Ad esempio, devono essere utilizzati oli speciali come l'olio per ingranaggi e l'olio per guida guida in base ai gradi specificati.
Come riavviare correttamente e mantenere il sistema di lubrificazione dopo che la macchina da cartone è stata chiusa per molto tempo?
1. Preparazioni prima di riavviare il sistema di lubrificazione
· È il circuito dell'olio completo: ad esempio, se è necessario verificare se ci sono crepe nel tubo dell'olio e nei giunti, puoi toccarle con le mani per confermare se sono allentate. Durante questo processo, presta attenzione a osservare se ci sono segni di perdita;
· Accuratezza del display dell'olio: verificare se il volume dell'olio visualizzato nella schermata di controllo è coerente con il volume di stoccaggio effettivo, ovvero, verificare se il sensore del livello dell'olio funziona correttamente;
· Requisiti di rifornimento dell'olio: quando l'olio lubrificante nel serbatoio di accumulo dell'olio è inferiore alla linea di scala minima, aggiungilo alla posizione specificata in base ai requisiti del manuale dell'attrezzatura.
2. Processo specifico di funzionamento della lubrificazione nelle fasi
· Fase di lubrificazione manuale: ad esempio, è necessario utilizzare una pistola a grasso per aggiungere olio lubrificante alle parti chiave come i cuscinetti. Quando si aggiunge, prestare attenzione al fatto che vi sia perdite di olio nella porta di riempimento dell'olio;
· Avvio della lubrificazione automatica: quando si avvia la pompa di lubrificazione, è necessario regolare la pressione tra {{0}}. 2 e 0,3 MPa, lasciare funzionare il sistema per circa cinque minuti e quindi tenere d'occhio il puntatore dell'indicatore di pressione dell'olio per vedere se è stabile;
· Fase di funzionamento della prova dell'attrezzatura: lascia che la macchina funzioni a bassa velocità per circa mezz'ora in condizioni senza carico e usa una pistola a temperatura per misurare la temperatura del cuscinetto. Normalmente, non dovrebbe superare i 70 gradi Celsius e allo stesso tempo confermare se l'olio lubrificante copra uniformemente la superficie di attrito.
3. Diversi aspetti che richiedono attenzione nella manutenzione a lungo termine
· Impostazione del ciclo di lubrificazione: ad esempio, per le apparecchiature di linea di produzione che funzionano ogni giorno, si consiglia di aggiungere olio lubrificante dopo 200 ore di funzionamento e sostituire completamente l'olio dopo 800 ore;
· Gestione di situazioni speciali: se si tratta di un'attrezzatura di ricambio utilizzata occasionalmente, può essere controllata e reintegrata ogni trimestre e la manutenzione del cambio di olio può essere eseguita una volta all'anno;
· Gestione dei record di manutenzione: il modulo di record di manutenzione deve registrare in dettaglio il tipo di olio, la data di addizione, l'operatore e altre informazioni per facilitare il successivo tracciamento e gestione. È meglio utilizzare un registro speciale per salvare questi dati.
Quali guasti elettrici possono verificarsi nel sistema di controllo della macchina di cartone dopo un lungo arresto?
1. Alimentazione e problemi di linea
· Tensione instabile: ad esempio, la scarsa qualità dell'alimentazione può causare protezione da sovraccarico del controller logico programmabile (PLC) o dell'inverter. Al momento, è necessario utilizzare uno strumento come un multimetro per misurare il valore della tensione di ingresso, ad esempio, per garantire che la tensione sia stabile nell'intervallo standard di plus o meno 10%;
· Invecchiamento della linea: specialmente quando la guaina del cavo è rotta o l'articolazione è ossidata, è facile causare cortocircuiti o scarso contatto. È necessario utilizzare un MegohMmeter per verificare le prestazioni dell'isolamento. In generale, il valore di resistenza non può essere meno di 1 megohm per essere qualificato.
2. Anomalie del sensore e dell'attuatore
· Dispositivo di rilevamento fotoelettrico: per componenti come i sensori fotoelettrici, se l'obiettivo è coperto di polvere, potrebbe giudicare male lo stato della scatola come nessun materiale. In questo caso, è necessario usare un panno non tessuto immerso nell'alcool per pulire la superficie del sensore;
· Valvola del solenoide: quando la bobina è umida, il valore di resistenza aumenterà in modo significativo (normalmente dovrebbe essere compreso tra 20 e 30 ohm). In questo caso, puoi provare ad asciugarlo in un forno o sostituire direttamente il corpo della valvola.
3. Controller e anomalie del programma
· Perdita del programma: ad esempio, se la potenza viene improvvisamente interrotta, il programma memorizzato nel controller logico programmabile (PLC) può essere perso. Al momento, il programma deve essere ricaricato tramite un dispositivo di programmazione dedicato;
· Ripristino dei parametri: parametri importanti come il rapporto di marcia elettronico del servomotore devono essere ripristinati in base al manuale dell'attrezzatura;
· Interruzione della comunicazione: è necessario verificare la connessione del bus dei protocolli di comunicazione come Profinet o Modbus comunemente utilizzati nelle fabbriche e prestare particolare attenzione al fatto che il resistore terminale sia installato correttamente.
4. Passaggi di risoluzione dei problemi
· Rilevamento di guasti di corrente: prima, scollegare completamente l'alimentazione principale e quindi utilizzare un multimetro per misurare se vi è perdite nel circuito principale;
· Test dei segmenti:
1. Componente di alimentazione: ad esempio, per confermare che la fluttuazione dell'uscita dell'alimentazione da 24 V CC non supera più o meno il 5%;
2. Punto di segnale di controllo: è possibile verificare se il feedback del sensore è normale forzando il segnale;
3. Componente di esecuzione: alimentazione sulla valvola del solenoide o sul motore separatamente per vedere se l'azione è in atto;
· Backup dei dati: copiare regolarmente il programma nel PLC sulla scheda di memoria, in modo che anche se il programma viene perso in una situazione inaspettata, può essere rapidamente ripristinato.
Cosa devo fare se la macchina da cartone è stata conservata per molto tempo e il circuito dell'aria non inizia senza intoppi?
1. Tipi di problemi comuni
· La pressione non può essere aumentata: è possibile che il compressore d'aria non sia acceso o che la valvola di riduzione della pressione sia bloccata. In questo caso, la pressione di alimentazione dell'aria scenderà al di sotto del valore standard (normalmente dovrebbe essere mantenuta con una pressione da 5 a 7 kg);
· Problema di perdita: ad esempio, l'anello di tenuta del cilindro diventa difficile dopo un lungo periodo di utilizzo, oppure l'interfaccia del tubo dell'aria non viene serrata. In questo momento, il puntatore del manometro pressante scenderà rapidamente;
· Jamming del cilindro: ci sono graffi all'interno del cilindro o l'asta del pistone è piegata. In questo caso, il movimento del cilindro diventerà lento o inceppato. In termini semplici, la spinta e il tiro non sono lisce.
2. Descrizione del flusso di elaborazione
· Per verificare la pressione, è necessario utilizzare un calibro di pressione per misurare prima il valore della pressione della pipeline principale. Se non è sufficiente, regolare la valvola di riduzione della pressione. In generale, dovrebbe essere regolato all'intervallo di valori richiesto dall'apparecchiatura;
· Quando si cerca perdite, è possibile applicare acqua insaponata al cilindro e alla valvola del solenoide, che sono soggetti a perdite. Dove si vedono bolle, significa che c'è una perdita. Stringere ciò che deve essere serrato e sostituire le guarnizioni;
· Punti chiave di manutenzione del cilindro:
1. Dopo aver disassemblato il cilindro, se si vede la ruggine sul muro interno, puoi usare una carta vetrata fine per lucidarla delicatamente;
2. L'anello del pistone deve essere sostituito con materiale poliuretano e l'O-ring dovrebbe ricordare di scegliere il numero standard come 568-214;
3. Dopo l'installazione, il tempo di azione del cilindro deve essere misurato separatamente. In circostanze normali, può essere completato spingendolo verso il basso in mezzo secondo.
3. Suggerimenti di manutenzione giornaliera
· È meglio installare un essiccatore (per congelare il vapore acqueo in aria) e un dispositivo di filtro a tre strati (l'accuratezza della filtrazione dovrebbe essere abbastanza bene) dietro il compressore d'aria;
· Il serbatoio del gas dovrebbe essere drenato ogni giorno, specialmente nel sud, dove l'umidità è alta. Ad esempio, la prima cosa da fare quando vai a lavorare ogni giorno è drenare l'acqua sotto il serbatoio del gas, in modo che la valvola del solenoide non sia facile da arrugginire e rimanere bloccati.
Quali sono i passaggi chiave nella procedura operativa standard (SOP) per il riavvio di una macchina da cartone dopo un arresto prolungato?
1. Preparazione prima di riavviare
· L'ispezione della sicurezza deve concentrarsi su:
· Ad esempio, è necessario ripulire i detriti che possono essere ammucchiati attorno all'attrezzatura e garantire che ogni porta di sicurezza possa essere aperta e chiusa normalmente;
· Test del pulsante di arresto di emergenza, ovvero l'apparecchiatura deve interrompere l'esecuzione immediatamente dopo aver premuto il pulsante;
· La conferma ambientale esamina principalmente due indicatori:
· La temperatura è controllata tra 15 e 35 gradi Celsius. Questo intervallo sta principalmente per evitare il surriscaldamento del controller PLC;
· L'umidità non supera il 75%di RH. Va notato qui che se l'umidità è troppo alta, il circuito può essere umido.
2. Processo di avvio graduale
· La prima fase è fare test manuali:
· Regolare la velocità del mandrino a circa 5 rivoluzioni al minuto, avviare manualmente il sistema di trasmissione e il meccanismo di push e osservare se vi è qualche discesa o rumore anormale;
· La seconda fase è quella di eseguire il debug del sistema elettrico e il sistema pneumatico:
· Dopo aver avviato il PLC, presta particolare attenzione al segnale del sensore sull'interfaccia operativa. Ad esempio, quando il corpo della scatola è in posizione, il display del segnale dovrebbe essere "1";
· Regola la pressione pneumatica su 0. 6 MPA. Al momento, confermare se i movimenti del cilindro del bestiame e della piegatura della scatola sono sincronizzati;
· La terza fase del test al minimo dovrebbe durare per 60 minuti:
· Durante questo processo, è necessario concentrarsi sul monitoraggio della temperatura del cuscinetto non superiore a 65 gradi Celsius e il rumore durante il funzionamento dell'attrezzatura non supera i 75 decibel, il che è più o meno lo stesso del suono di parlare ad alta voce;
· L'ampiezza di vibrazione dovrebbe anche essere controllata all'interno di 0. 1 mm\/s;
· Presta attenzione alla quarta fase della produzione di prova con materiali:
· Inizia a funzionare a metà della velocità normale, quindi aumenta lentamente a tutta velocità;
· Per ogni 1 0 0 caselle prodotte, una scatola viene ispezionata in modo casuale per vedere se la deviazione della posizione della scatola supera più o meno 0,5 mm.
3. Fase di registrazione e accettazione
· Quando si compila il modulo di registrazione, tutte le informazioni importanti dovrebbero essere scritte, come il tempo specifico di riavvio e il tipo di lubrificante utilizzato;
· Infine, tre dipartimenti devono confermare insieme: il dipartimento di produzione controlla se la produzione soddisfa lo standard, il dipartimento delle attrezzature garantisce che non vi siano prompt di allarme e il dipartimento di ispezione della qualità deve confermare che la tariffa qualificata raggiunge più del 99,5%.
Sintesi e suggerimenti di manutenzione preventiva
Esistono diversi problemi correlati che richiedono particolare attenzione durante il funzionamento dell'attrezzatura. Ad esempio, nel sistema meccanico, le due situazioni di lubrificazione insufficiente e inceppamenti di parti si influenzano effettivamente, cioè quando la lubrificazione è insufficiente, le parti sono facili da inceppare e, a loro volta, il broncio di parti aggraverà l'usura e porterà a più problemi di lubrificazione. Pertanto, nel funzionamento reale, questi due problemi devono essere controllati e gestiti contemporaneamente.
Per quanto riguarda la manutenzione del sistema elettrico, un approccio più efficace è quello di testare gradualmente lo stato di lavoro di ciascun componente dalla testa di alimentazione. Ad esempio, conferma prima che la tensione di alimentazione è stabile, quindi verifica se il segnale del controller è normale e infine testare se l'azione dell'attuatore è in atto, in modo da evitare di perdere alcuni punti di errore chiave. Per i sistemi pneumatici, oltre l'80% dei problemi di pressione dell'aria è causato dall'invecchiamento dei sigilli, quindi è particolarmente importante sostituire regolarmente parti di usura come le foche.
In termini di manutenzione preventiva, si consiglia di formulare procedure e documenti operativi speciali e devono essere chiaramente specificati parametri tecnici specifici e standard di implementazione. Ad esempio, deve essere utilizzato il tipo specifico di lubrificante Omala S2 G 220 prodotto da Shell e un'ispezione completa tra cui trasmissione, elettrica e pneumatica deve essere effettuata ogni tre mesi. Si raccomanda che il supervisore dell'attrezzatura assumasse il comando nella divisione delle responsabilità e sia responsabile congiuntamente con ingegneri elettrici professionisti.
La tecnologia di monitoraggio dello stato dell'attrezzatura può essere introdotta nei metodi di manutenzione predittiva. Ad esempio, i sensori di vibrazione possono essere installati nelle posizioni del cuscinetto principale e un allarme verrà automaticamente suonato quando l'ampiezza di vibrazione supera i 10 mm al secondo. Anche il monitoraggio della qualità dell'olio è un buon metodo. L'olio lubrificante viene campionato e testato ogni sei mesi, osservando principalmente il cambiamento di viscosità e il valore dell'acido, in modo che un promemoria possa essere emesso un mese prima che sia richiesta la modifica dell'olio.
Il miglioramento continuo può essere effettuato da due livelli: aggiornamento hardware e formazione del personale. Esistono diverse indicazioni di miglioramento tipiche nell'ottimizzazione delle attrezzature. Ad esempio, le parti di trasmissione possono essere sostituite con una combinazione di ingranaggi in acciaio inossidabile e catene impermeabili, che miglioreranno significativamente la resistenza alla corrosione. Anche il trattamento a prova di umidità dell'armadio di controllo elettrico è fondamentale. Si consiglia di aggiungere speciali apparecchiature di deumidificazione nel gabinetto di controllo elettrico per garantire che l'umidità interna non superi l'umidità relativa del 60%. In termini di addestramento del personale, una formazione pratica simulata viene organizzata ogni sei mesi, concentrandosi sulla capacità dell'operatore di rispondere alle emergenze, come la necessità di fissare semplici guasti di linea entro 30 minuti.